危险化学品作为化工生产的重要物资,应用于石化企业的储存、生产等各个环节。在生产环节,危化品所具有的毒害、腐蚀、爆炸、燃烧等性质以及可能对人体、设施、环境造成的危害受到重视,因此,由于危化品造成的事故很少发生,在仓储场所更不多见。天津港“8.12”特大化学品爆炸事故的发生,给各级政府、各大石化企业敲响了警钟:安全事故不仅会发生在从事生产作业的装置,也会出现在仓储场所,而且,物资集中存放,难以控制,会造成整个企业的生产线全面停产,事故后果更加严重。基于此,本文就结合笔者自身工作经验和实践,对危化品仓库安全管理发现的问题进行分析与探讨。

一、存在问题和原因分析

(1)设计规范问题。企业现有的化学品库房大部分没有按照国家相关规范设计施工,各类危化品存储在普通库房,达不到危化品储存的要求。大多数危化品库房没有火灾报警、排风及视频监控等安全基础设施。原因分析:库房建设时间早,基础设施条件较差,建设时没有相应的规范指导。(2)专业知识问题。企业危化品管理部门对危化品禁忌存储风险分析不到位,对危化品风险识别和管控能力不足,从业人员专业知识不足,对危化品的特殊性质和管理要求了解不深等。原因分析:危化品的管理专业性较强,从业人员缺乏危化品专业知识,也没有针对性的指导和培训政策,没有有效的渠道获取专业技能,致使相关技术管理工作处于封闭的自我运行状态。(3)管理水平问题。危化品存储存在没有按化学性质分区、分类、分库存放等问题,达不到《常用化学危险品贮存通则》标准要求;库房禁止、警示等安全消防标识不齐全,无法起到警示作用;危险化学品安全周知卡内容不规范、信息不全,应急处置卡数量不全,内容空泛,不能满足应急处置的要求。企业危化品库房的应急预案内容较空,预案演练、评估流于形式,实战演练没有关键环节的推演和实际操练,效果有限;应急物资种类、数量不全、不足。原因分析:各级管理人员对危化品安全管理工作不重视,甚至存在推诿现象;没有严格按“五定“原则组织专业人员研讨,没有制定有效、切实可行的整改计划;没有相应的规章制度进行约束,没有激励机制和责任制,导致工作拖延和管理水平无法提高。

二、危化品仓库安全管理应对措施探讨

(1)加强硬件设施建设,实现储存合规合法。加大投资力度,建设符合国家规范、适合本企业危险化学品存储的高标准库房,从硬件上实现存储的本质安全。同时,严格按照《建规》等建筑规范,对现有库房全面评估,通过改造、合并,规范配置相应的安全设施和技术装备,使库房达标。(2)以人为本,从人员配置和技能培训入手,提高人员技能。提高重要岗位人员素质,提高从业人员危化品专业技能,通过有效的渠道和针对性的培训,使其掌握相应的专业知识和专业技能,保证安全运行。(3)对危化品和危化品库房的概念要理解、完善。按照规范对所有库房和化学品进行火灾危险性分类、危化品划分,最后参照产品MSDS储存要求科学存放。(4)加强危化品储运环节依法合规管理,建章建制,在国家规范和标准指导下对管理制度进一步细化完善,严格考核制度,加强从业人员的操作纪律和日常巡检管理。提高管理人员和从业人员的履职能力,采取追究和激励机制并行的管理手段,完善安全管理责任制。(5)明确危化品的管理分工,对企业各相关部门明确管理职责,确定各自应该承担的责任。(6)大部分石化企业年代久远,超过保质期及装置报废不再使用的老库存存量很大,应该及时处理,不但降低库房存储压力,消除隐患,还能盘活资金,提高企业活力。(7)石化企业危化品存储现状必然存在大量安全隐患,企业应该加大隐患排查力度,摸清实际情况,不能立即达到完全合规的企业,要马上排查出所有隐患,在制订切实可行的整改措施的同时,采取有效措施,降低发生事故的风险,实现安全管理。明确权责,监督过程,督查结果,实现全层级参与,尽早完成现有隐患和问题的整改,实现危化品库安全运行的达标管理。(8)“没有规矩,不成方圆”,石化企业一直以来都没有将仓储场所列入生产运行序列进行管理,现在提高了管理力度,原来的管理方式及不适应,应该参照装置运行的管理模式,建立一套符合仓储实际运行的操作规程,规程要从国家和行业规范出发,合规合法,同时符合石化企业实际情况,统一标准,操作性强,能够作为仓储管理的指导性文件,从体系上保证安全运行。