随着我国经济的迅速发展和信息化步伐的不断加快，物流行业得到了快速发展。仓储是指利用仓库及相关设施设备进行物品的入库、存储、出库的活动[1]。为了更好实现这些功能，仓库的合理布局是必不可少的。

设施布置设计是指根据企业的经营目标和生产纲领，在已确认的空间场所内，按照从原材料的接收到零件和产品的制造、成品的包装再到发运的全过程，力求将人员、设备及物料所需要的空间做最适当的分配和最有效的组合，从而获得最大的经济效益[2]。1961年，美国物流专家缪瑟(Muther)提出“系统布置设计(Systematic Layout Planning,SLP)”[3]。其中需要的5个要素为:物料种类(P)、物料数量(Q)、物料移动路程(R)、作业单位(S)、物料运送的时间要求(T)。这是一种定性分析与定量分析相结合的方法，运用范围广，不仅可运用于生产制造车间的布置，还可以应用于餐厅、超市、办公室等服务设施的布置。

W公司是一家从事润滑油及化工产品、胶带、数控机械加工刀具产品等批发业务的综合性企业，主要负责这些产品在西南地区的生产、加工、销售等工作。其厂房面积为2000m2，仓库面积为500m2，仓库中货物的存储不固定，根据到货情况随时变动。该仓库用于货物的存储和加工，只有3台手动液压叉车，其余作业均靠人工。

图1为仓库布局的示意图，该仓库主要划分成了三个区域，一个是装卸、装盘的区域，另一个是储存区域，最后一个是加工区域。装卸、装盘区域主要负责入库时卸货，货物堆码放盘，然后入库储存以及出库时货物的装车。储存区域中的货物都是堆码于托盘上，但托盘间不能重叠，因此只能放一层。加工区域就是将货物按订单要求切割成相应尺寸后装车出库。

图1 仓库布局示意图  下载原图

该仓库的作业流程主要包括卸货、堆码装盘、验收、存储、拣选、加工、发货出库。出入库流程具体如下:

(1)入库流程:仓库收到入库通知，准备设备人员进行卸货，通过数量验收和质量抽查后收货，根据仓库空位进行分配储位、货物堆码装盘、储存。

(2)出库流程:在接收到客户的订单后，仓库根据客户订单拣选物品并进行加工，然后发货出库。

首先是库房的作业效率不高。根据仓库作业效率的鱼骨图(如图2)的分析，可以看出库房空间利用率不高导致货物存储量低;库存量信息更新不及时、库房货物数据信息不准确导致货物补充不及时。

其次是库房搬运设备配置以及库房存储布局不合理，导致作业效率低下。

最后是货物堆放不规范、成组货物摆放杂乱增加了拣选货物的难度，使出库货物数量、种类的准确性难以保证，这一系列问题都会影响仓库作业效率。

图2 仓库作业效率鱼骨图  下载原图

合理的布局能够减少人员的行走路程和行走时间，使不同作业单位的工作人员的配合更为流畅。W公司仓库进行布局调整需要参考以下原则:

(1)系统整体优化的原则;

(2)符合作业流程的要求原则;

(3)最有效地利用空间原则;

(4)物料搬运费用最少原则;

(5)柔性原则;

(6)管理方便原则;

(7)最舒适的作业环境原则。

根据仓库的作业流程结合其设备，将仓库整体划分为以下几个功能区，如图3所示。

图3 W公司仓库仓库功能区划分  下载原图

运用从至表统计仓库各个作业单位间的物流量，并汇总物流强度，形成图4所示的物流关系相关图。

图4 W公司仓库作业单位物流关系相关图  下载原图

由于传统SLP方法中非物流等级并不匹配案例实际，因此根据仓库的问题、结构等影响因素及指标的实际可操作性进行指标选取[4]，制定非物流关系评价表(表1)及非物流关系密切程度取值表(表2)。据以上表格所给出的各作业单位间的关系密切程度等级，统计后得到图5。

表1 非物流关系评价表  下载原图

表2 非物流关系密切程度取值  下载原图

图5 W公司仓库作业单位间非物流关系相关图  下载原图

将物流关系和非物流关系等级按2∶1进行配比，得到较为综合的指标，如表3所示。判断出各作业单位的综合关系密切程度，如图6所示，并据此得到综合接近程度的排序(表4)。

表3 综合关系密切程度等级表  下载原图

图6 W公司仓库作业单位间的综合关系图  下载原图

表4 综合接近程度表  下载原图

由综合关系图可以绘制作业单位位置相关图，如图7所示。

图7 W公司仓库作业单位位置相关图  下载原图

根据各个作业区域的面积和作业区域位置相关图(图7)，可知装卸区和装盘区，装盘区和储存区，储存区和出库区这几个之间关系密切程度较高，应该紧挨在一起，再根据作业流程、仓库规模、人员配备等因素，将整个仓库设计成类似于“U”型，并根据具体情况进行调整，可以得到作业区域面积相关图，有以下两种方案(见图8和9)。

图8 面积相关图1  下载原图

图9 面积相关图2  下载原图

由于仓库的布置过程是一个多目标优化设计的过程，需要考虑多方面因素的影响。加权因素法就是把布置设计的目标分解成若干个因素，并对每个因素的相对重要性评定一个优先级(加权值)，然后分别就每个因素评价各个方案的相对优劣等级，最后加权求和，求出各方案的得分，得分最高的方案就是最佳方案[5]。

本文采用加权因素法对W公司仓库总体布局方案进行评价。首先对新得到的总体布局方案进行评价，选出最优的一个方案;然后将这个最优的方案与原仓库布局进行对比评价，验证新的方案是否对原仓库进行了优化。

运用加权因素法进行评价时，列出因素评价及等级:A(很好) 7分、E(好) 5分、I(较好) 3分、O(一般) 1分、U(较差)0分，以及考虑因素和权值:作业效率(0.3)、空间利用率(0.3)、搬运路径(0.2)、利于管理(0.2)。

对方案1和方案2进行评价，根据因素评价等级和考虑因素及权值得到新方案评价表(表5)。由表可知，第一种方案得分为5.2，第二种方案得分为4.2，因此方案1优于方案2。

表5 新方案评价表  下载原图

将选出的较优方案1与原仓库布局进行对比评价，得到新旧方案对比评价表(表6)，由表可知，新方案得分为5.2，原布局得分为2.8，新的总体布局(方案1)优于原仓库布局。

表6 新旧方案评价表  下载原图

通过对W公司仓库进行仓库布局分析，找到了W公司仓库存在着仓库布局不合理的问题。本文采用系统布置方法(SLP)对仓库的各作业区域的相对位置进行重新布局，首先进行了作业区域的划分，其次进行物流相关性与非物流相关性分析，然后进行综合相互关系的分析，进行作业相关位置的布置，最后运用加权因素比较分析法对新的布局图进行分析。相较于原来的布局，新方案细分出了装卸区、待处理区和发货区，对其他区域位置进行了较大的改动，节约了仓储空间，提高了仓库的空间利用率，有利于W公司仓库整体运作效率的提高。