库存是指处于储存状态的物品或商品。无论是在生产企业, 还是流通企业, 库存无处不在。库存具有整合需求、维持各项活动顺畅进行的功能。库存管理是根据外界对库存的要求、企业订购的特点, 预测、计划和执行一种补充库存的行为, 并对这种行为进行控制, 重点在于确定如何订货, 订购多少, 何时订货。在采购、生产、销售的不断循环的过程中, 库存使各个环节上相对独立的经营活动成为可能。同时库存可以调节各个环节之间由于供销需求品种及数量的不一致而发生的变化, 把采购、生产、销售等企业经营的各个环节连接起来。库存管理部门要以实现最佳库存管理的功能为目标, 更要以实现企业的整体效益为目标。

库存具有狭义和广义两种含义。狭义的观点认为, 库存仅仅指的是在仓库中处于暂时停滞状态的物资。从广义的观点看, 库存表示用于将来目的、暂时处于闲置状态的资源。因而需要明确两点:其一, 资源停滞的位置, 可以是在仓库里、生产线上或车间里, 可以是在非仓库中的任何位置, 如汽车站、火车站及机场码头等类型的流通结点上, 甚至也可以是在运输途中;其二, 资源的闲置状态可能由任何原因引起, 而不一定是某种特殊的停滞。资源闲置的原因大体有:主动的各种形态的储备;被动的各种形态的超储;完全的积压。

库存持有与客户服务或由此间接带来的成本节约有关。库存管理需要在产品的现货供应 (或客户服务水平) 与支持该现货供应能力的成本之间进行权衡。由于满足客户服务目标的方法不止一种, 库存管理的目标是在快速有效满足顾客需求的基础上实现库存相关成本降到最低。

首先, 产品的现货供应能力。库存管理的首要目标就保证一定期间内期望数量的产品有现货供应。通常的判断标准是现有存货满足需求的能力。这个可能性或订单履行比率就是所谓的服务水平。对于单一产品而言, 服务水平可定义为:

其次, 相关成本的控制。有三大类成本对库存决策起到重要作用, 即采购成本、库存持有成本和缺货成本。这些成本之间互相冲突或存在悖反关系。

采购成本。补货时采购商品的相关成本常常是决定再订货数量的重要经济因素。发出补货通知单后, 就会产生一系列与订单处理、准备、传输、操作、购买相关的成本。

库存持有成本。库存持有成本是因一段时期内存储或持有商品而导致的, 大致与所持有的平均库存量成正比。该成本可以分成四种: (1) 空间成本。空间成本是因占用存储建筑内立体空间所支付的费用; (2) 资金成本。资金成本指库存占用资金的成本; (3) 库存服务成本。保险和税收也构成库存持有成本的一部分; (4) 库存风险成本。与产品变质、短少、破损或报废相关的费用构成库存持有成本的最后一项。

缺货成本。当客户下达订单后, 但所订货物无法由平常所指定的仓库供货时, 就产生了缺货成本。缺货成本有两种:失销成本和保留订单成本。每种都事先假定客户会做出某种反应, 但由于客户的反应无法捉摸, 所以准确衡量缺货成本非常困难。当出现缺货时, 如果客户选择收回他或他的购买要求, 就产生了失销成本。该成本就是本应获得的这次销售的利润, 也可能包括缺货对未来销售造成的消极影响。

在库存管理中, 并不是每一类产品都需要同等的管理关注。在资源有限的条件下, 注意力应该放在起关键性作用的因素上, 加强管理的针对性, 提高效率。

A B C分析法的产生和发展, 大体上可以分为三个阶段。第一阶段是意大利经济学家帕雷托在研究本国社会财富分配状况时, 通过大量的统计数字分析, 发现了“关键的少数, 次要的多数”的原理, 即“80/20原理”;第二个阶段是经济管理学家们根据大量的管理实践, 发现经济管理领域的大量现象都存在着“关键的少数, 次要的多数”这一不均匀的分布规律;第三阶段是美国通用电气公司把这一原理应用于企业库存的原材料、产品等的物资管理中, 从企业物资品种及其经济价值比例的划分上, 发展出A B C分类管理法, 即A B C分析法。ABC分析法的核心思想是在决定一个事物的众多因素中分清主次, 识别出少数的但对事物起决定作用的关键因素和多数的但对事物影响较小的次要因素, 根据不同情况分类管理, 以真确观察问题并做出决策。

定量采购控制法指当库存量下降到预定的最低库存数量 (采购点) 时, 按规定数量 (一般以经济批量EOQ为标准) 进行采购补充的一种采购成本控制方式。当企业按照经济订货批量来订货时, 可实现订货成本和储存成本之和最小化。定量订货方式的优点是:由于每次订货之前都要详细检查和盘点库存 (看是否降低到订货点) , 能及时了解和掌握商品库存的动态。因每次订货数量固定, 且是预先确定好了的经济批量, 方法简便。定量订货方式适用于品种数目少但占用资金大的商品。

定期订货法是以固定盘点和订购周期为基础的一种库存控制方法。它按规定时间检查库存量并随即提出订购, 补充至库存储备定额。商品订购时间是预先固定的, 每次订购批量是可变的。定期控制系统是每经过一个固定的时间段, 则发出一个订单, 但每次订货量要根据库存实际变化来决定。即订货量由预定最大库存量减去订货时的实际库存量。定期控制模式避免了随时检查库存的麻烦, 简化了管理, 节省了订货费。

90年代出现的供应链管理的概念, 库存控制也同样有了相应的特点——供应商管理库存 (VMI) 。VMI管理系统的原则:合作性原则、互惠原则、目标一致性原则、连续改进原则。

如何适应V M I?V M I不同于以往任何库存优化模型与方法。以往的库存控制理论与方法都是站在使用者的角度, 始终没有跳出这个范围。而VMI是把库存控制的决策权交给了供应商。因此, VMI对供需双方都是一个挑战。分销商和供应商共同建立VMI执行协议框架和运作规程, 建立起对双方都有利的库存控制系统。双方都明白各自的责任, 观念上达成一致的目标。如库存放在哪里, 什么时候支付, 是否需要管理费, 花费多少等问题都要回答并体现在框架协议中。

V M I的实施改变了一般管理模式, 它要求新的计算机软件的支持。库存信息的管理在VMI中具有重要意义, 仅靠传统的人工管理方式已无法适应其要求, 必须依靠先进的信息技术, 建立起先进的VMI运行平台。

基于Internet与Intranet的供应链模式是供应链企业合作方式与委托代理实现的未来发展方向, 但许多企业没有充分利用Internet等先进的信息通信手段, 企业与企业之间信息传递工具落后, 缺乏科学的合作对策与委托实现机制, 法律体系不健全, 信用体系不完善。由于这些问题的存在, 使得供应链管理思想在企业中应用受到的阻力比想象的要大的多。

本文论述供应链管理环境下库存管理中出现的新问题, 从系统理论、集成理论的角度提出了适应供应链管理的新的库存管理策略与方法。这些策略与方法集中地体现的思想是:通过加强供应链管理环境下的库存控制来提高供应链的系统性和集成性, 增强企业的敏捷性和响应性, 并且具有实用性和可操作性。