从全球供应链管理的发展趋势来看, 对物流或物料进行准确、实时和高效的跟踪控制管理, 保障准确及时的供应且保持最低的整体存货水平, 是供应链管理的基础和重要组成部分。仓库已成为整个物流供应链的核心部分或关键环节, 仓库的管理是物流管理中最基本的环节。
随着社会经济的发展, 物流从品种少、批量大进入到品种多、批量小、批次多的时代, 仓储管理的重要性日益突出, 要实现存储和保管货物的最佳功能, 企业则要求库存准确性提高, 提升仓库作业效率, 提高客户的满意度, 整体降低物流作业成本。仓储功能正在向物流现场管理与服务功能转化, 快速及时准确的物料或零件供应, 是制造企业提高生产效率的基础, 而保证成品供应, 则是赢得市场的必要条件;分销和零售企业则要想方设法保证商品及时准确地补充到销售店面或货架;物流企业则更要提高全面的物流服务水平来赢得客户, 通过提高物流作业效率来创造利润。无疑, 仓库管理水平与物流状况息息相关。
5S起源于日本, 是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理, 这是日本企业独特的一种管理办法。
“5S”是整理 (Seiri) 、整顿 (Seiton) 、清扫 (Seiso) 、清洁 (Seikeetsu) 和修身 (Shitsuke) 这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”, 所以简称为“5S”, 开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动, 称为“5S”活动。
根据企业进一步发展的需要, 有的企业在原来5S的基础上又增加了安全 (Safety) , 即形成了“6S”;有的企业再增加了节约 (Save) , 形成了“7S”;也有的企业加上习惯化 (Shiukanka) 、服务 (Service) 及坚持 (Shikoku) , 形成了“10S”, 有的企业甚至推行“12S”, 但是万变不离其宗, 都是从“5S”衍生而来。例如在整理中要求清除无用的东西或物品, 这在某些意义上来说, 就能涉及到节约和安全, 具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾, 这就是安全应该关注的内容。
整理就是将必需物品与非必需的区分开, 必须品摆在指定位置挂牌明示, 实行目标管理, 不要的东西则坚决处理掉, 在岗位上不要放置必需以外的物品, 这是开始改善仓库5S现场管理的第一步。
实施方法:仓库中库存大量的多年没使用过的物料积存在仓库, 通过做整理活动, 把长期没用的物料清理掉, 腾出更大的空间储存物料, 以提高仓库空间的使用率。
(1) 自己的工作场所 (范围) 全面检查, 包括看得到和看不到的。
(2) 制定“要”和“不要”的判别基准。
(3) 将不要的物品清除出工作场所。
(4) 对需要的物品调查使用频度, 决定日常用量及放置位置。
(5) 制订废弃物处理方法。
(6) 每日自我检查。
把要与不要的分开, 再将不需要的加以处理, 管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的。
“要”和“不要”的判别基准:经常用 (1) 一个月内使用的, (2) 每周要用的, (3) 每天要用的。此类物品应放置在工作场所容易取到的位置, 以便随时可以取到。
不经常使用的: (1) 一个月后用的, (2) 半年才用一次的, (3) 一年才用一次的。此类物品应贮存在专用的固定位置。
仓库货品的摆放原则:
(1) 仓库管理应遵循摆放合理、取货方便、有效保证产品品质和外包装、保证仓库最高利用率的原则。
(2) 各类产品应按类别、按一定尺码顺序, 规则地摆放, 以便于取货。
(3) 仓库应保持干燥、干净、整洁、条理化, 每天要按时对仓库进行整理。
(4) 为便于及时、准确地寻找货品, 应在有关地方贴上明显的标记或注明货号、尺码、数量等。
(5) 保证仓库货品数量的准确。应遵循每日清点、每月盘点的制度, 做到实物与账务相符、数量与金额相符。
透过上述的整理后, 如果当企业在考虑扩充厂房之前, 如先做好整理工作, 经过时间及空间整理工作后, 一定会使厂房的容量增长很多。所以, “整理”是5S的基础, 也是讲究效率的第一步, 更是“空间管理”的第一课。日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理!
整顿是放置物品标准化, 使任何人立即能找到所需要的东西, 减少“寻找”时间上的浪费, 也就是将物品按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化, 使工作效率、工作品质、材料控制成本, 达到最大的优化。
整顿的“3定”原则:定点、定容、定量。
·定点:放在哪里合适 (具备必要的存放条件, 方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域) 。
·定容:用什么容器、颜色 (可以是不同意义上的容器、器皿类的物件, 如:筐、桶、箱篓等, 也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等) 。
·定量:规定合适的数量 (对存储的物件在量上规定上下限, 或直接定量, 方便将其推广为容器类的看板使用, 一举两得) 。
实施方法:
(1) 前一步骤整理的工作要落实。
(2) 流程布置, 确定放置场所。
(3) 规定放置方法、明确数量。
(4) 划线定位。
(5) 场所、物品标识。
仓库没有区域的划分会造成物料乱摆放, 且标识不齐全, 导致找东西难找或该找的东西找不到的现象, 通过做2S——整顿活动, 进行区域的划分, 物料按生、休、死的划分整理和摆放, 分类分区, 并且做好标识、使物料区一目了然, 减少找物料的时间。除必需物品放在能够立即取到的位置外, 一切乱堆乱放、错放, 均应受到现场管理干部的责任追究。
这种整顿对每个部门都同样重要, 它其实也是研究提高效率方面的科学, 它研究怎样才可以立即取得物品, 以及把物品如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快, 反而会使你的寻找时间加倍, 你必须思考分析怎样拿取物品更快, 并让大家都能理解这套系统, 遵照执行。具体体现在:
(1) 将寻找的时间减少为零。
(2) 有异常 (如丢失、损坏) 能马上发现。
(3) 其他人员也能明白要求和做法, 即其它人员也能迅速找到物品并能放回原处。
(4) 不同的人去做, 结果是一样的 (已经标准化) 。
就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上面的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净, 创造一个一尘不染的环境, 公司所有人员都应一起来执行这个工作。
具体要做到:
(1) 最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限, 不能留下无人负责区城 (即死角) 。
(2) 对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工, 不要让他担当更重要的工作。
(3) 到处都干净整洁, 客户感动, 员工心情舒畅。
(4) 在整洁明亮的环境里, 任何异常, 包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现
(5) 设备异常在保养中就能发现和得到解决, 不会在使用中”罢工”。
清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动, 即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无不良现象, 如有, 则立即改正。
实施方法:
(1) 建立清扫责任区 (室内、外)
(2) 执行例行扫除, 清理脏污
(3) 调查污染源, 予以杜绝或隔离
(4) 建立清扫基准, 作为规范
这就要求员工在开工前或下班前的五分钟进行线上各个工位的清扫, 仓库的通道、角落, 必做到每天清扫、拖地, 使整个环境随时都维持良好状态。且实施了就不能半途而废, 否则又回到原来的混乱状态。
修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯, 努力创造一个具有良好氛围的工作场所。
实施方法:
(1) 制订服装、仪容、识别证标准。
(2) 制订共同遵守的有关规则、规定。
(3) 制订礼仪守则。
(4) 教育训练 (新进人员强化5S教育、实践。
(5) 推动各种精神提升活动 (晨会、礼貌运动等) 。
如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话, 个别员工就会抛弃坏的习惯, 转向好的方面发展。需要的条件如下:
(1) 学习、理解并努力遵守规章制度, 使它成为每个人应具备的一种修养。
(2) 领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的。
(3) 需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德。
(4) 互相信任, 管理公开化、透明化。
(5) 勇于自我检讨反省, 为他人着想, 为他人服务。
仓库现场管理的5S标准的实施, 可帮助仓库彻底杜绝过去那种不用的杂物, 包装材料、使用工具及破损包装物随处可见, 杂乱无章的现象。对货物堆码, 分拣拆包无标准造成的二次包装物的损耗, 也随着整顿、整理、清洁、清扫素质的学习开展成为历史。货物的收、发、存管理工作, 伴随着岗位责任制的贯彻落实, 能得到全面提升。对仓库历史遗留的呆滞货物、残次品、报废货物、返厂货物进行彻底清理, 并建立相应的残次品库, 为今后此项工作的顺利开展奠定基础。
通过5S管理可以使仓库改善和增加作业面积;现场无杂物, 行道通畅, 提高工作效率;减少磕碰的机会, 保障安全, 提高质量;消除管理上的混放、混料等差错事故;有利于减少库存量, 节约资金;改变作风, 提高工作情绪。实行5S管理后可以使仓储企业或部门提供更好的物流服务, 使企业的管理更上一个台阶。
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