随着物流业的发展, 仓库布局已经成为影响物流效率的重要内容。科学合理的仓储布局可以提高仓库的空间利用率、降低物流成本、缩短搬运距离、提高仓储作业效率。[1]1973年左右Muther提出的SLP (System Layout Planning) 方法[2]是专业化布局时常用的方法, 通过分析各工序 (作业单位) 之间的物流关系与非物流关系确定物流强度, 来帮助确定作业单位的合理布局位置。

本文根据LB公司的布局现状, 利用SLP理论对其拣选仓库的布局进行相应探究和优化, 使物流强度大的作业单位布局尽量接近, 作业关系为负相关的作业单位之间尽量安排得远, 以提升车间物流运作效率, 达到物尽其用的效果。

LB公司拣选仓库的主要作业单元包括:入库区、托盘库位、新品库位、补货库位、分拣机区、线体区、制单、热塑膜、出库区、办公 (服务) 楼。现有布局方案如图1所示。

图1 仓库现有布局图Fig.1 Existing layout of the warehouse  下载原图

在图1中, 仓库中主要的运作流程是:产品由入库区进入仓库, 通过托盘库位运输至新品库位。之后通过线体的分发, 送至制单环节。加工上塑料薄膜, 运出厂区, 完成整个流程。其中新品库位与出入库环节在整个过程中发挥着重要作用。

依据仓库流程、产品、数量、路线等信息, 绘制出仓库内各个区域间的从至表, 如表1所示。

表1 物流从至表Tab.1 From-to chart of logistics  下载原图

SLP中将物流强度划分为5个等级, 分别用符号A、E、I、O、U来表示, 如表2所示。综合表1和表2, 可以得到仓库各个区域之间的物流关系分析图, 如图2所示。图2不区分两个作业单位之间的先后顺序, 只表示两个作业单元物流关系的强弱。

图2 物流关系分析图Fig.2 Analysis of logistics relationship  下载原图

在整个分析的过程中, 物流因素是影响整个系统运作与改进方向的重要因素, 但非物流的相关性问题也不能被人们所忽视。本文考虑了影响非物流的6个方面, 如表3所示。

表2 物流占比等级划分表Tab.2 Classification of logistics proportion  下载原图

表3 作业单位相互关系影响因素Tab.3 The reason for relationship between work units  下载原图

绘出非物流相关图, 如图3所示:

图3 非物流关系分析图Fig.3 Analysis of non-logistics relationship  下载原图

在大多数配置过程中, 物流关系与非物流关系一定是相辅相成的, 因此在SLP中要将作业单位间的物流的相互关系与非物流的相互关系进行合并, 求出合成的相互关系——综合相互关系, 最后以作业单位间综合相互关系为出发点实现各作业单位的合理布置。m和n分别表示影响物流与影响非物流在相应流程中所占的比例 (本文按1∶1, 即物流与非物流关系同样重要) 。为了方便起见, 排列相应编码, 如表4所示:

表4 相应编码表Tab.4 Corresponding coding diagram  下载原图

取A=4, E=3, I=2, O=1, U=0, X=-1, 计算综合关系, 形成作业综合接近程度排列表关系密切程度 (m∶n=1∶1) , 如表5所示:

表5 作业综合接近程度排列表Tab.5 Rank of comprehensive deg ree of closeness between work units  下载原图

根据综合接近程度排列表得各作业单位布置顺序依次为:2—托盘库位;3—新品库位;8—线体区;9—制单;5—热塑膜;6—补货库位;1—入库区;4—出库区;7—分拣机区;10—办公 (服务) 楼。

依据上述分析图4、图5所示:

图4 布局方案一Fig.4 Plan 1  下载原图

图5 布局方案二Fig.5 Plan 2  下载原图

利用加权因素比较法进行方案的评价与选择。方案总分:

式中, n为评价因素总数;j为评价因素序号, 且j=1, 2, ……, m;aj为第j个评价因素加权值;m为方案数;i为方案序号;Wij中w为第j个因素对第i个方案的评价等级分值:iT为第i个方案的总分。当某方案得分高于其他方案20%, 则可确认为最优方案。若得分很接近时, 则可适当增加一些因素, 并对加权值和等级划分进行进一步的细化。在此物流中心的规划设计中主要考虑以下5点因素并赋予权值, 如表6所示:

表6 考虑因素表Tab.6 Considered factors  下载原图

确定相应评价表, 如表7、8。

表7 布局方案1评价表Tab.7 Evaluation of Plan 1  下载原图

表8 布局方案2评价表Tab.8 Evaluation of Plan 2  下载原图

方案1:T=4×0.4+3×0.2+1×0.1+2×0.3+2×0.1=3.1

方案2:T=4×0.4+3×0.2+2×0.1+3×0.3+2×0.1=3.5

依据相关公式计算得出, 方案2在整体的运过过程中的实际利益较大。通过考虑上述影响因素, 并根据实际情况, 最后得出布置方案如图6所示。在改进流程中, 依旧是托盘库位与入库区、出库区占有极高的比重。新品库位与线体的连接较为紧密。实践证明, 改进后的方案提高了公司拣选仓库运作流程的时效性, 减少了货物在途时间, 减少了相应的时效成本, 提高了物流运作效率。

图6 优化后的仓库布局图Fig.6 Optimized layout of the warehouse  下载原图

本文运用SLP方法对LB公司拣选仓库布局问题进行优化, 得出了两种优化方案, 并利用加权因素比较法进行择优。相比改善前的方案, 改善后的方案使仓库的整体布局更加科学合理, 明显提高了仓库的物流效率, 同时为SLP技术在企业物流改善中的应用提供了实践经验。