上海铁路局合肥车辆段主要担负本段配属3 265辆客车运用维修和全局客车的段修任务。面对大量的检修任务, 需要提前做好所有的准备工作, 段材料科职责就是为客车段修, 运用客车、各种设备维修以及工具备品、劳保用品等各类物资的保供做好需求计划编制和组织供应。但是近几年来随着车辆配属的增加, 每年检修的费用变得异常庞大, 已经成为企业的承重负担。如何在确保生产任务正常有序的同时, 尽量减少仓库物资存贮量, 降低资金占用率值得我们思考。

根据客车检修修程安排及配件供应需求, 对客车配件实施定量采购和定期采购两种订货法。这样不仅可以确保段生产任务的有序进行, 也可以有效地降低库存资金。

当库存下降到预定的最低库存量 (订货点) 时, 按规定数量进行订货补充的一种库存控制方法, 也称订货点控制法。定量订货法适用于配件数量少, 平均占用资金大、需重点管理的A类配件。

图1 定量订货法原理  下载原图

定量订货的基本原理 (见图1) :预先确定一个订货点 (ROL) 和订货批量 (Q) , 在消耗过程中, 随时检查库存, 当库存下降到订货点时, 就发出一个订货批量。

订货点的确定:在定量订货法中, 发出订货时仓库里该品种保有的实际库存量叫做订货点。它是直接控制库存水平的关键。

订货批量的确定:订货批量就是一次订货的数量。它直接影响库存量的高低, 同时也直接影响物资供应的满足程度。在定量订货中对每一个具体的品种而言, 每次订货批量都是相同的。总库存成本与订购的关系如图2所示:

图2 总库存成本与订购量的关系  下载原图

基于以上假设, 年总库存成本可由下面公式表示:

式中TC—年总成本;D—年需求量;P—单位产品价格;C—每次订购成本;Q—订货批量;K—单位产品持有成本。

为了获得使总成本达到最小的Q, 即经济订货批量, 将TC函数对Q微分

举例说明:轴箱定位转臂节点年需求量为1 280组, 每组的购买价格为1 044元, 每次订货成本为560元, 每组配件的年保管费用为12元。在保证供应的条件下, 该配件的经济订货批量、每年的订货次数、平均订货间隔周期及最低年总库存成本如下:

每年的订货次数N=1280/346=4次

平均订货间隔周期T=365/4=92天

最低年总库存成本

数量少、平均占用资金大的配件采取定量采购后有效解决了库存定量不足或定量过大造成呆滞的现象, 同时提高了资金的有效利用。

按预期确定的订货时间间隔进行订货补充的库存管理方法。定期订货法适用于品种数量大、平均占用资金少的、只需一般管理的B类、C类配件。其基本原理是:预先确定一个订货周期T和最高库存量Qmax, 周期性的检查库存, 根据最高库存量、实际库存、在途订货量和待出库数量, 计算出每次订货批量, 发出订货指令, 组织订货, 如图3所示:

图3 定期订货法原理  下载原图

定期订货法的实施主要取决于以下三个控制参数:

订货周期T, 其计算公式为

式中T—订货周期;D—产品需求量。

最高库存量Qmax的确定应满足三个方面的要求, 即订货周期的要求, 交货期或订货提前期的要求和安全库存。其计算公式为Qmax=Rd (T+L) +S

式中Rd—需求速度;L—平均订货时间;S—安全库存量。

订货量Q, 其计算公式为:

Q=Qmax-Q0-Q1+Q2=Rd (T+L) +S-Q0-Q1+Q2, 式中Q0—现有库存量;Q1—在途库存量;Q2—已经出帐但尚未提货的库存量。

举例说明:弹性定位套月需求量服从均值为400单位, 标准差为5的正态分布, 订购成本为200元, 库存持有成本为1元/月, 平均订购时间为1个月, 实行定期订货, 首次盘点已有库存Q0=40, 在途运输量为100件, 已经发出但是尚未提货的库存量为4件, 求在服务水平为0.90 (安全系数z=1.29) 的订货周期T和最高库存量Qmax

所以, 订货周期T为1个月, 最高库存量Qmax为810套。

品种数量大、平均占用资金少的配件采取定期采购后有效解决了库存定量不足或定量过大造成呆滞的现象, 同时提高了资金的有效利用。

现场申报的计划是材料科计划员决定下一阶段采购配件种类和数量的第一手资料, 所以务必做到制定的计划符合实际需要:库存积压的配件不要报计划, 库存适当的配件正常报计划, 库存紧缺的配件合理上报计划。

应杜绝对已积压配件上报计划, 对这些配件应该联系现场合理缩短检修周期, 根据客车维修实际消耗量配置储量, 有效降低库存量, 避免因配件长时间闲置而造成额外的经济损失。对客车高耗配件部分积压物资进行整理, 对以积压物资不再上报计划, 降低库存量, 使其达到一个合理的库存量。

科学合理确定物资储备量, 对于需求量和库存量都正常的配件只要按原计划上报即可, 对于需求量大而库存量小的配件, 要合理评估阶段内的需求量, 既不要为保供超量储备造成积压, 也不要谨慎保守储备而影响生产。对每月实际所需物资量以及每月计划量进行分析, 在保证生产的前提下对计划做出优化。

管库员在日常工作中频繁接触现场领料人员, 对生产中的实际需求有充分了解, 而且能集合仓库存储情况对配件的需求量有比较全面认识, 应在制定采购时充分采纳他们的意见。材料科在最终确定采购计划时, 要结合多方面的信息, 并和段技术装备科、生产调度科、计划财务科等相关部门进行协调, 制定一个合理采购计划。

材料科需要加强与技术科、修车车间技术人员的交流以及数据的共享, 并及时地开展现场跟踪调查, 将所得信息及时反馈。在现场对一些常用件的使用、消耗情况进行跟踪记录, 对库存物资再次进行深度调整, 达到更加科学的管理。